溝道單側(cè)極限位置剝落

溝道單側(cè)極限位置剝落主要表現(xiàn)在溝道與擋邊交界處有嚴(yán)重的剝落環(huán)帶。產(chǎn)生原因是軸承安裝不到位或運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中突發(fā)軸向過(guò)載。

采取的對(duì)策是確保軸承安裝到位或?qū)⒆杂蓚?cè)軸承外圈配合改為間隙配合，以期軸承過(guò)載時(shí)使軸承得到補(bǔ)償。

如果無(wú)法確保安裝到位，可以提高潤(rùn)滑劑的油膜厚度(提高潤(rùn)滑油的粘度)，或減低軸承的負(fù)載等方法來(lái)減少軸承的直接接觸。

溝道在圓周方向呈對(duì)稱(chēng)位置剝落

對(duì)稱(chēng)位置剝落表現(xiàn)在內(nèi)圈為周?chē)�環(huán)帶剝落，而外圈呈周向?qū)ΨQ(chēng)位置剝落(即橢圓的短軸方向)，原因主要是因?yàn)橥鈿た讬E圓過(guò)大或兩半分離式外殼孔結(jié)構(gòu)，這在摩托車(chē)用凸輪軸軸承中表現(xiàn)尤為明顯。

當(dāng)軸承壓入橢圓偏大的外殼孔中或兩半分離式外殼固緊時(shí)，軸承外圈產(chǎn)生橢圓，在短軸方向的游隙明顯減少甚至負(fù)游隙。

軸承在載荷的作用下，內(nèi)圈旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生周向剝落痕跡，外圈只在短軸方向的對(duì)稱(chēng)位置產(chǎn)生剝落痕跡。這是該軸承早期失效的主要原因，經(jīng)對(duì)該軸承失效件檢驗(yàn)表明，該軸承外徑圓度已從原工藝控制的0.8um變?yōu)?/span>27um。此值遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于徑向游隙值。

因此，可以肯定該軸承是在嚴(yán)重變形及負(fù)游隙下工作的，工作面上易早期形成異常的急劇磨損與剝落。

采取的對(duì)策是提高外殼孔加工精度或盡可能不采用外殼孔兩半分離結(jié)構(gòu)。

滾道傾斜剝落

在軸承工作面上呈傾斜剝落環(huán)帶，說(shuō)明軸承是在傾斜狀態(tài)下工作的，當(dāng)傾斜角達(dá)到或超過(guò)臨界狀態(tài)時(shí)易早期形成異常的急劇磨損與剝落。產(chǎn)生的原因主要是因?yàn)榘惭b不良，軸有撓度、軸頸與外殼孔精度低等。

采取對(duì)策為確保軸承安裝質(zhì)量與提高軸肩、孔